返回
化验检测
提高某含锑金矿锑浸出率的实验研究与实践
来源:矿冶工程2020-06-16369
  为了提高含锑金矿中锑的浸出率、减少脱锑矿中锑含量对两段焙烧的影响,对锑浮选尾矿进行了碱性硫化钠浸出锑的研 究。 结果表明,在液固比 3 ∶1、氢氧化钠用量 60 g / L、硫化钠浓度 160 g / L、反应温度 72 ℃ 、浸出时间 15 min 条件下,锑浸出率达 95.34%。 在此基础上,对浸锑上料方式、压滤洗涤设备、电积含锑贵液和添加剂进液方式进行了工艺改造,锑浸出率、阴极锑纯度及 产量得到明显提升,获得了较好的经济效益。

通过对原碱法浸锑⁃电积工艺流程进行分析,结合 实验研究结果,认为上料时间长、浆化洗涤过程是导致 浸锑时金伴随大量浸出的原因,为解决上述问题对生产的影响,对原有生产工艺进行以下改造:1) 对原有浸出槽上料斗进行了改造,在扩大上料 的同时,也减少了料斗倾角,有效提高了上料效率和上 料时间,日处理矿量由 70 t / d 提高至 90 t / d,在缩短上料时间的同时也降低了金的伴随浸出。 2) 停用了原有系统中一次压滤前的缓冲槽。 矿 浆在浸出后的搅拌槽中停留,由于立式泵缺陷,泵下矿 浆无法正常输送,导致大量含锑矿浆停留于搅拌槽内, 使得金伴随浸出的同时,延长浸出时间反而降低了锑的浸出。 改造后,矿浆直接从搅拌槽内进行二次压滤, 停用缓冲槽每年节省电费 4.36 万元。 缩短了生产流 程,降低了劳动强度。3) 停用了浆化洗涤设备,直接从搅拌槽内对矿浆 进行压滤,并于隔膜压滤板框内进行反冲洗,遏制了洗 涤过程中金的损失,金浸出率降低了 1 个百分点;对隔 膜压滤板框吹风点进行了改造,脱锑矿含锑降低 0.2 个百分点;水分由 15%降低至 10%,减少了锑的损失。 4) 对净化后的含锑贵液进液方式进行了改造,采用分段补液,含锑贵液处理量由 4 m3 / h 提高至 6 m3 / h, 提高了电解液的循环速度,阴极锑日产量提高 1.5 t 以上。 5) 在电积过程中添加 PEG 和 OP⁃10,有效改善了 阴极锑掉槽和粉锑的产生,精确调整和控制含锑贵液中 锑、氢氧化钠和硫化钠含量,电流效率提高 3%左右。

  • 同类技术